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电泳涂装生产过程中常见问题产生的原因及其防治方法

[来源:电泳涂装问题][作者:电泳涂装防治方法][日期:20-05-09][热度:]

电泳涂装生产过程中常见问题及其解决方法 

一、颗粒

(1)现象

在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子,或肉眼可见的细小痱子,往往被涂物的水平面较垂直面严重,这种漆膜病态称为颗粒。

(2)产生原因

①CED槽液PH值偏高,碱性物质混入,造成槽液不稳定,树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高,过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁,磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良,有颗粒。

(3)防治方法

①将CED槽液的PH值控制在下限,严禁带入碱性物质,加强过滤,加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤,推荐采用精度为25μm的过滤元件,养活泡沫。

④确保被涂面清洁,不应有磷化沉渣,防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁,检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好,色浆细度在标准范围内。

二、缩孔(陷穴)

(1)现象

在湿的电泳涂膜上看不见,当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑,直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔,中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃,油污与电泳涂料不相溶的粒子,成为陷穴中心,使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡,而产生涂膜缺陷。

(2)产生原因

①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污,漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净,循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调,颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾,含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良,中和不好。

(3)防治方法

①加强被涂物的脱脂工序,确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋,同时查清油污源,严禁油污带入槽中。

③提高后清洗水质,加强过滤。

④保持烘干室和循环热风的清洁。

⑤调整槽液的颜基比,适当加色浆提高颜料含量。

⑥保持涂装环境洁净,清除对涂装有害物质源,尤其是有机硅物质源。

⑦加强补给涂料的管理,不合格的不能添加入槽中,确保补给涂料溶解、中和、过滤好。

三、针孔

(1)现象 电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔,这种涂膜弊病称为针孔,它与缩孔(麻坑)的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。根据产生的原因针孔有下列几种:

①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔,称为再溶解针孔。

②电泳过程中,由于电解反应激烈,产生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘干过程中气泡破裂而产生的针孔,称为气泡针孔。

③带电入槽阶梯针孔:发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下,针孔是沿入槽斜线露出底板,另外,由于槽液对物体表面润湿不良,使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔,一般产生在被涂物的下部。

(2)产生原因

①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时,湿涂膜产生再溶解。

②槽液中杂质离子含量过高,电解反应剧烈,被涂物表面产生过多气体。

③磷化膜孔隙率高,也易含量气泡。

④槽液温度偏低或搅拌不充分,使湿膜脱泡不良。

⑤工件带电入槽时运输链速度过慢。

⑥被涂物入槽端槽液面流速低,有泡沫堆积。

(3)防治方法

①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗,时间不超过1min。

②排放UF液、加纯水,降低杂质离子的含量。

③调整磷化配方及工艺,使磷化膜结晶致密化。

④加强槽液搅拌,确保槽液温度在28~30℃下运行。

⑤在链速过慢的场合,不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺,改用入槽后通电。

⑥使槽液面流速大于0.2m/s,消除堆积的泡沫。

四、再溶解

(1)现象

泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜,被槽液或UF清洗液再次溶解,产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。

(2)产生原因

①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留(接触)时间过长。

②槽液和UF液的PH值偏低,溶剂含量偏高,后冲洗压力过高,清洗时间过长。

③设备故障,造成停链。

(3)防治方法

①断电后工件立即出槽,出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过1min。

②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内,每次UF液清洗时间应控制在20s左右,冲洗压力不应超过0。12MPa。

③应及时排除设备故障。

五、泳涂有膜厚偏薄

(1)现象 被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足,低于工艺规定的膜厚。主要是工艺参数执行不严,槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的。

(2)产生原因

①槽液固体分偏低。

②泳涂电压低,泳涂时间不足。

③槽液温度低于工艺规定的范围。

④槽液电导率低。

⑥槽液老化,更新期长,使湿漆膜电阻过高,槽液电导变低。

⑦极板连接不良和被腐蚀损失,极液电导低,极罩隔膜堵塞。

⑧被涂物通电不良。

⑨UF液后冲洗时间过长,产生再溶解。

⑩阴极电泳槽液的PH值偏低。

(3)防治方法

①提高槽液固体分,按工艺规定控制在通常情况下±0.5%以内。

②提高泳涂电压,延长泳涂时间。

③将槽液温度控制在工艺规范的上限。

④减少UF液的损失。

⑤补加UF液的损失。

⑥加速槽液更新,添加增厚调整剂。

⑦检查极板、极罩和极液系统,定期清理或更新,使其导电良好。

⑧清理挂具,使被涂物通电良好。

⑨缩短UF液冲洗时间。

⑩加速阳极液的排放,或添加低中和度涂料,使槽液的PH值升到工艺规定的要求。

六、泳涂的漆膜过厚

(1)现象 被涂物表面的膜厚度超过工艺规定的膜厚,如果漆膜外观仍很好,一般不是弊病,主要是涂料消耗增大,成本增高。

(2)产生原因

①泳透电压偏高。

②槽液温度偏高。

③槽液的固体分过高。

④泳涂时间过长(如停链)。

⑤槽液中的有机溶剂含量过高,建槽初期熟化时间短。

⑥槽液的电导率高。

⑦被涂物周围循环不好。

(3)防治方法

①降低泳涂电压。

②降低槽液温度(绝对不能高出工艺规定温度)。

③降低槽液的固体分。

④控制泳涂时间,避免停链。

⑤排放UF液,添加去离子水,延长新配槽液的熟化时间。

⑥排放UF液添加去离子水,降低槽液中杂质离子的含量。

⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致。

七、异常附着

(1)现象 由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀,在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分,引起漆膜在该部位集中成长,结果是在这个部位呈堆积附着。当泳涂电压偏高、接近破坏电压时,造成漆膜局部破坏,也呈堆积状态附着。

(2)产生原因

①磷化膜污染(有指印、斑印)。

②前处理工艺异常(脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等)。

③被涂物表面有黄锈、焊药等末清除掉。

④槽液被杂质离子污染,电导过大,槽液中的有机溶剂含量过高,颜料分过低。

⑤泳涂电压过高,槽液温度高,造成涂膜被破坏。

(3)防治方法

①防止二次污染,严禁裸手触摸磷化膜表面。

②调整前处理工艺,确保脱脂良好,水洗充分,磷化膜均匀,无黄锈,蓝斑。

③白件进入前处理工序之前设预清洗工序,除掉黄锈、焊药等。

④排放UF液,加去离子水,添加色浆,提高灰分,防止杂质离子混入。

⑤降低泳涂电压,控制入槽初期电压,降低槽液温度,严防极间距太近。

八、泳透力变差

(1)现象 在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内表面都能涂上漆,但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄,这种现象称为泳透力变差。在汽车车身涂装生产中应定期抽检,将车身解体,观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况,并测量膜厚,以考核泳透力的变化。

(2)产生原因

①泳透电压过低。

②槽液的固体分偏低。

③槽液的搅拌不足。

④极罩隔膜堵塞、电阻大。

⑤新添加电泳涂料的泳透力差或不合格。

(3)防治方法

①提高泳透电压。

②确保槽液的固体分在工艺规定的范围。

③加强槽液搅拌。

④清理极罩或更新隔膜。

⑤加强进厂材料的抽检,选用泳透力好的电泳涂料。

九、二次流痕

(1)现象 经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常,但经烘干,在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净,在急剧升温时沸腾将槽液挤出,产生流痕。

(2)产生原因

①被涂物的结构造成。

②电泳后清洗工艺选择不当,水洗不良。

③进入烘干时升温过急。

④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高。

(3)防治方法

①在可能条件下改进结构。

②对复杂的被涂物,如汽车车身,应选浸喷结合式清洗工艺,或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液,最后纯水浸洗水温加热到30~40,有利于消除二次流痕。

③强化晾干功能,在烘干前预加热。

④适当降低槽液的固体分;降低后清洗UF液中的含漆量。

十、水滴迹

(1)现象 电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状,影响涂膜平整性,这种弊病称为水滴迹。

(2)产生原因

①湿涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉。

②从挂具和悬链上滴落的水滴。

③被涂物上有积水。

④湿电泳涂膜的抗水滴性(电渗性)差。

⑤进入烘干室后温升过急。

⑥纯水水洗不足。

(3)防治方法

①吹掉水滴、水珠,降低晾干区的湿度,加强排风提高气温。

②采取措施防止水滴落在被涂物上。

③应设法除去积水。

④改进所用电泳涂料的电渗性。

⑤避免升温过急或增加预加热(60~100℃,10min)。

⑥加强纯水洗。


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